Insertos metálicos para estructuras ligeras de plástico

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(Firma: Israel Guerra) Las estructuras ligeras necesitan piezas seguras que permitan la flexibilidad, y por esta cualidad son requeridas. Este es el primer factor para que no se puedan eliminar los plásticos, que cada día está presente en un mayor número de aplicaciones. Los insertos metálicos de alta resistencia permiten crear roscas seguras sin ejercer tensión sobre las estructuras de plástico

Para lograr un encastre perfecto en estructuras conocidas como lightweight (ligeras), se recurre a la combinación de plásticos con metales de alta resistencia. Los insertos metálicos son usados en estos materiales plásticos que cada día son más requeridos gracias a sus excelentes propiedades mecánicas, a su reducido peso y a que los costes de producción son los más económicos para los resultados que ofrecen.

Por qué usar insertos metálicos

El uso de los insertos metálicos asegura el agarre entre piezas. Estos elementos de fijación roscados se introducen en un orificio con el objetivo de dotar a una pieza de la unión mediante rosca – tornillo.

La calidad para estos trabajos es fundamental, por esto Bollhoff ha creado el inserto metálico AMTEC®, que se diferencian del resto en que ha sido diseñado para ser colocado justo después del moldeo. Gracias a este diseño, el inserto no sufre desgaste alguno. Así mismo, al ser insertos enroscados de alta resistencia en elementos plásticos de la más alta calidad, la durabilidad está garantizada.

Sus aplicaciones abarcan desde la colocación directa en piezas de materiales termoplásticos o termoendurecibles hasta los FRP, o plásticos reforzados con fibras, y a los CFRP o plásticos reforzados con fibra de carbono. Su uso se amplía a un sinfín de sectores, como puede ser la fabricación de airbags, muebles de oficina o sistemas de climatización.


Ventajas del uso de insertos metálicos AMTEC®

La perfección con la que están fabricados estos insertos permiten claras ventajas a los fabricantes y a los usuarios.

Ciclos de inyección reducidos

Entre los beneficios de estos insertos registrados bajo la marca AMTEC® se encuentran unos ciclos de inyección más cortos, con lo que se optimizan los tiempos con el consiguiente ahorro económico que conlleva. Estos procesos se llevan a cabo mediante inyección automática sin recurrir a la alimentación de componentes de metal.

Máxima seguridad en la fijación

Pocas piezas con este diseño ofrecen tan alta resistencia a ser arrancadas de su lugar y a las fuerzas de torsión. Esto se debe al uso del calor en el momento de ser colocadas. Gracias a esto, al enfriarse se crea una sujeción firme, sin que el componente sufra un exceso de tensión.

Sin riesgo para el molde

El diseño de AMTEC® asegura una producción si piezas de metal, lo que implica que no se dañen, se desprendan o se caigan.

Sistema más económico

Como se ha comentado, la reducción de tiempos en los procesos de producción implica menos coste, pero no solo para la empresa fabricante, que de este modo puede aplicar precios más bajos en el producto final, sino también para el cliente. Al ser diseñados para ser colocados después del moldeo no sufren desgaste, creando roscas de alta resistencia que garantizan mucho más tiempo de eficacia.

Otros tipos de insertos

Aunque el modelo creado por Bollhoff es el que garantiza una mejor sujeción, durabilidad y ahorro en tiempos y costes, no es el único que se puede encontrar en el mercado. Existen otros diseños que también garantizan integridad en la unión, una reutilización de la rosca, unas uniones firmes y seguras, se ajustan a la presión según la aplicación y no se ven afectados por tener plástico frente a las cargas que pueden soportar.

Inserción con calor y ultrasonido

Para usar este tipo de inserción hay que contar previamente con haber practicado un orificio en la pieza. Este agujero debe tener un diámetro algo inferior al diámetro exterior del propio inserto. El inserto quedará atrapado entre las fibras del plástico cuando se enfríe, después de la transferencia de calor que se haya generado por fricción por vibración o bien de forma directa.

Inserción auto – roscante

Este tipo se caracteriza por poseer una rosca interna y otra externa que será la que se utilice para instalarlo en la pieza. La pieza deberá fabricarse con el mismo diámetro nominal en el orificio, puesto que al irse instalando se irá generando una rosca sobre el mismo plástico, gracias a la cual quedará firmemente sujeta.

Inserción mediante presión

En este caso el agujero debe ser de un diámetro parecido al del inserto, lo que va a permitir la instalación al ejercer presión sobre ambos.

Insertos Helicoil

Al igual que ocurre con el diseño del inserto auto – roscante, cuenta con 2 roscas que tienen el mismo funcionamiento. Lo que ocurre en este caso es que el orificio debe contar con una dimensión que vendrá referida por la norma del helicoil usado.

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